装备制造集团金石园区分公司通过成本管控、技术改造、煤质管理等措施,强化全员、全要素、全过程成本管控,严堵效益流失点、深挖效益增长点,狠抓降本增效、开源节流,持续攻坚创效,增强公司稳健发展能力。
图为该公司以培训强化全员“算账”意识
精细管理增效益。该公司气化车间加强生产过程成本管控,坚持日消耗管控模式,通过数据管理,找准效益源,精打细算记好各类“经济账”。技术组每天对原料煤消耗量、蒸汽消耗量、粗煤气产量等关键指标做好统计汇总,并比对设计值以及历史最优运行状态,及时对气化炉做出调整;定期推算生产系统碳、氢平衡,通过对原料利用率、蒸汽分解率的分析为生产调节提供可靠依据。同时车间还聚焦操作细节,对单台气化炉的加煤锁数与加煤时间进行时间纵轴、单炉横轴对比,并通过炉箅转数与加煤锁数的比值变化趋势对气化炉做出调节;中控操作人员与现场工作人员通力协作,摸索各操作步骤的时限余量,适当缩短下灰时间,减少了灰锁阀门活动频次,延长了阀门使用周期。
为了让员工算明“成本账”,细算“经济账”,气化车间将培训方式由制式培训向数字化培训转变,突出关键数据、重要指标的深层次讲解,让员工充分了解到返碳每降低一个百分比或粗煤气有效气每提高一个百分比实际获得的经济效益,把“算账”意识融入到日常操作中来,逐步引导员工建立起节能降耗的思想意识。同时成立节能降耗小组,由各班组骨干力量及时对气化炉关键点的运行指标、炉况的调节方式做好动态反馈,在自我分析的基础上,加大各班组的沟通联系,互取经验,多方沟通,建立起气化炉调节的规范、统一操作模式,避免不当调节手法给气化炉带来波动。
图为变压吸附制氢装置
技术改造提产能。该公司积极转变生产思路,着力推进技术革新,从操作降能耗、向技改要效益,合理规划氢回收装置生产流程,增加整体氢气的回收率,提高合成氨产量。
该公司氢回收装置产氢原设计为甲醇线补氢使用,由于气体成份的变化,甲醇线无法完全接收,从而造成氢气浪费,后经过技术改造,使其同时具备返回变压吸附提氢装置做原料气以及并入外送氢气管道的双向功能。随着生产系统单套负荷的不断提高,变压吸附制氢Ⅱ期的处理能力明显吃力,生产系统多次因产氢微量变化造成波动。该公司综合生产实际和市场情况分析,决定启用氢回收装置产氢并入外送氢气管道,以减轻变压吸附制氢Ⅱ期装置负荷、增加整体氢气的回收率,提高合成氨产量。在进行了三轮次在线分析、色谱分析和委外分析比对后,确认氢回收氢气产品质量符合氨合成氢气质量要求。经过努力,氢回收装置产氢顺利实现通过外送氢气管道返送至氨合成系统,降低了变压吸附制氢Ⅱ期装置的负荷、提升了氢气回收率和装置稳定性。经初步测算,在生产负荷不变的情况下,每小时能增加氢气量3000立方米,进而增加了液氨产量,在当前液氨形势良好的情况下,为公司生产经营创造了双赢的局面。
图为该公司员工正在进行煤样检测
煤质管理降成本。作为一个年使用煤炭超百万吨的煤化工企业,煤炭质量是关系到公司产量消耗的主要因素。该公司供应处对标先进煤炭采购管理制度,结合生产实际,对原有制度进行强化和完善,出台了新的煤炭采购管理制度。重新修订了煤质管理办法,制定了煤质分析、系统管控的流程,将煤质管理贯穿于采样、化验、生产等各个环节。并增加了外采煤车的取样量,现场随机抽取煤样,切实保障煤炭质量。现在,吨氨入炉煤耗降低至1.15吨以下,生产出粉率、生产成本大幅降低,吨蒸汽煤耗降低至130公斤左右,创造了蒸汽最低消耗。