近日,从中石化江汉石油工程公司页岩气开采技术服务公司获悉,该公司历时五年科研攻关和技术研究,在整合井下电视、多臂井径检测和电磁定位等技术后,成功实现油气井套损检测一趟测“可视可量”,成为行业首家实现套损检测“视、定、量”一体化的技术服务单位。
石油套管既是油气资源开采过程中的施工通道,也是油气资源开采完毕后的输送管道,在油气资源勘探开发过程中起着至关重要的作用。由于套管是一次性消耗品,一旦被埋入地下支撑油气井井壁,即便受到地壳运动影响,出现挤压变形、弯曲、破裂,或因生产周期过长出现内壁腐蚀、阻塞等套损情况,也不可能随意从井底取出进行更换。
目前,国内油气井套损检测技术门类繁多,有超声波成像、电磁测井、铅模测井、电缆测井等。但无论采用何种技术手段,工程技术人员都要先发现套损异常点,再对其进行位置校正,最后再量化形变大小。一整套工序下来,需要分趟向井底输送3-4种工具才能完成全部套损检测工作。
2016年开始,该公司光电技术研究人员从井下电视技术入手,整合连续油管工艺技术,开展套损检测一趟测“可视可量”技术研究。经过5年的研究与技术升级改造,该公司不仅自主设计研发了国内首套连续油管穿电缆/光纤装置,并掌握井下过电缆/光纤单流阀、丢手工具等10余项专利产品。同时,提升套变检测精度到0.1毫米,故障定位精度达到0.1米。
“除了一趟测‘可视可量’外,我们还能根据业主方需求,随意搭配检测工具串,从而达到多方检测需求。我们的设备整体耐高温达150摄氏度,耐高压达到70兆帕,设备整体强度可适应国内任何一口油气井。超过2Mbps的全彩成像技术外加1-25fps的视频帧,毫不夸张地说,我们可以在油气井里‘开直播’。”该公司光电技术研发负责人孙文常说道。
当前,该技术已在重庆涪陵、四川长宁等多个国内页岩气主要产区成功应用近20井次,成功识别了高压水平井套管本体破洞、丝扣微渗漏、变形错位等多项井下复杂故障,直接缩减检测周期约50%。(邱嘉辉 李澎)