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随着国民经济的发展，对锌金属的需求量也在增加，迫切需要对复杂难选的锌资源进行开发和利用。我国一些含铅、锌、硫、铁或者锌、铜、锡、铁、硫的铅锌矿山和锌锡矿山等都不同程度地含有铁闪锌矿，例如广西的大厂、河三铅锌矿，湖南的黄沙坪、潘家冲、野鸡尾铅锌矿，贵州的赫章铅锌矿，青海的锡铁山铅锌矿，黑龙江的西林铅锌矿，吉林的放牛沟、故牛淘铅锌矿，广东的厚婆坳铅锌矿，云南的都龙锌锡矿和澜沧铅锌矿等。这些矿山的铁闪锌矿含铁一般为8%~ 12%，有的高达26%。
云南锌金属储量2 000多万t，居全国__，其中铁闪锌矿的锌金属储量达700万t，占云南锌金属储量的1/3；而都龙的铁闪锌矿接近云南的40%，产量集中，其纯的铁闪锌矿单矿物中含铁高达20%甚至以上。
此外，稀贵金属铟、银和镉等常常共伴生在铁闪锌矿中。以铟为例，其储量我国是世界__，云南则是全国__。都龙矿区有3 968 t铟储量，占云南保有储量4 668 t的85%，为云南__；除铟以外，该矿区还伴生有银、镓、锗、镉、钴以及大型储量的硫和砷等。因此，对铁闪锌矿的开发利用已越来越引起人们的高度关注。
铁闪锌矿含铁量与其颜色和选矿特性的关系。2.1铁闪锌矿的铁含量与其颜色的关系，是目前发现的3种硫化锌矿物（另外两种是闪锌矿和纤维锌矿）之一。闪锌矿含铁6%以上时，称为铁闪锌矿；含铁12%时，称为高铁闪锌矿；铁含量达18%以上时，可以称为超高铁闪锌矿。
铁闪锌矿随着其晶格中铁离子含量增加，颜色由浅变深，当铁离子含量达到20%左右时，就变成黑色或者黑褐色。一般高中温热液矿床的铁闪锌矿含铁高些，颜色呈黑褐色；中温热液矿床的铁闪锌矿含铁较少，呈褐色或者浅褐色；低温热液矿床的铁闪锌矿含铁更少，一般呈黄色。
依据矿床成因，一般铁闪锌矿不含锗，而铟、银、镉、镓等富集在铁闪锌矿中。都龙的情况与此表现出较大的一致性。2.2铁闪锌矿的含铁量与选矿特性的关系
闪锌矿晶格上的锌原子被Fe3+取代，使其化合价和电荷状态失去平衡，并导致2个，降低了空穴浓度、增加了电子密度，使闪锌矿成为N型半导体矿物铁闪锌矿，从而影响其可浮性、吸附性、氧化还原状态和界面电化学反应。由于电子密度增加，铁闪锌矿形成了对黄原酸阴离子较强的排斥作用，不利于捕收剂的吸附，因此，铁闪锌矿的可浮性比闪锌矿的可浮性降低。含铁量越高，晶格参数增加和晶体表面能降低得就越多，晶格中的离子键、半导性等发生的变化就越大，因而可浮性就越差。
不同矿山的铁闪锌矿种类不同、含铁量不等、可浮性和难选程度不一致，铁闪锌矿含铁的多少，除影响其可浮性外，还影响其磁性强弱。铁闪锌矿的磁性强弱与铁含量成正比，含铁愈高，磁性愈强。一般当磁选的磁感应强度为0.2~ 0.3 T时，铁闪锌矿可进入到磁性产品中。因此，在有些情况下，为了提高锌精矿品位而对锌精矿进行磁选，脱除部分含铁高的铁闪锌矿。在放牛沟铅锌矿的选矿试验中，铁闪锌矿含铁6.81%~ 15.09%（平均含铁10.61%），对已获得的含锌43.86%的锌精矿进行磁选，可分选出部分含铁高的铁闪锌矿和其它的磁性物，锌精矿锌品位达到47.75%，提高3.89个百分点，锌作业回收率98.8%。铁闪锌矿的浮选流程
对于含铁闪锌矿的多金属硫化矿的浮选，一般有3种流程结构可供选择，即混合浮选、优先浮选和等可浮流程。
混合浮选包括全混合浮选和部分混合浮选。全混合浮选是先全浮选铜、铅、锌、硫，然后再分选为单一的精矿。部分混合浮选是先铜铅锌混合浮选，再选硫；或者优先选铜铅，再锌硫混合浮选，随后再分离浮选，其选别指标往往取决于锌与硫分选的优劣程度。
优先浮选即首先浮选铜、铅，再选锌，最后选硫的依次浮选流程。从浮选工艺的观点看，优先浮选较混合浮选更为有利。优先浮选时，磨矿后，表面新鲜的黄铁矿可得到有效的抑制。倘若是混合浮选，锌矿物和黄铁矿表面均吸附有捕收剂和活化剂，在锌硫分离浮选时，若要很好地抑制黄铁矿，就必须除去其表面的捕收剂，这比使表面新鲜的黄铁矿受到抑制更加困难。所以，优先浮选比混合浮选更有利于锌和硫化铁矿物的分选。在很多时候，铁闪锌矿浮选的实质，也就是铁闪锌矿与黄铁矿或者磁黄铁矿的分离问题。
但在实际生产中，须根据具体的矿石性质决定采取哪种流程。分细粒级的锌矿物根本无法回收而损失到尾矿中；加大捕收剂用量强拉，又使得一部分可浮性极强的黄铁矿上浮，在锌回路中造成黄铁矿的恶性循环，影响锌硫分离；而且，全优先浮选流程只能在酸性介质中而无法在碱性介质中回收硫。
西北某铅锌矿原矿含铅4.03%、锌7.45%、硫19.30%，锌矿物主要为铁闪锌矿，其中含铁8.4%~ 26.2%（平均11.3%）。采用锌硫优先浮选和锌硫混合浮选流程对铁闪锌矿与硫化铁矿物的分选进行对比试验，发现优先浮选获得的锌选矿指标优于混合浮选的指标。
4.1铁闪锌矿的可浮性与粒度的关系
铁闪锌矿的可浮性与其粒度大小有很大的关系。我们对不同粒级的都龙铁闪锌矿单矿物的可浮性进行了研究，浮选时间为12 min，不加任何浮选药剂，试验结果见表2。由表2可知，铁闪锌矿粒度过粗或者过细，其可浮性都很差。粗粒铁闪锌矿的危害
铁闪锌矿粒度太粗主要存在以下3个方面的危害。
(1) 除了造成锌、铟的损失（如广西大厂车河选矿厂原损失在锌硫混选尾矿中的锌金属90.91%集中在大于0.25 mm粒级中外，铁闪锌矿粒度太粗还会使锌硫混选采用低浓度、大药量的不正常操作，混选所用的过量黄药和2号油等大部分随泡沫进入锌硫分离作业，造成分离作业泡沫相当粘，使铁闪锌矿与磁黄铁矿之间的浮选性能差别遭到破坏，给锌硫分离带来困难，脉石矿物也因为泡沫粘而夹杂进入锌精矿。
(2) 由于硫化矿的密度与锡石的接近，粗粒硫化矿进入后续重选作业后，与细粒锡石混杂在一起，使摇床分带不清，无法截取锡石精矿，影响锡石的回收率。都龙的锡石回收率还不到40%。(3) 粗粒容易沉淀、累积在浮选槽内，使浮选作业无法正常进行，甚至烧坏电机，因而不得不加大水量、降低浮选浓度，这又导致药剂用量、水量等生产成本的大幅度增加。车河选厂仅锌硫混选和锌硫分离作业，2号油用量高达400 g/t，硫酸4 000 g/t，黄药290 g/t；如果矿物粒度降至-0.25 mm，则黄药用量可降至100 g/t，2号油可降至100 g/t吨，硫酸可降至1 000 g/t，全年至少可以节省药剂费用200万元。4.3提高分级效率的重要性。
目前许多选矿厂采用的螺旋分级机不能满足多金属硫化矿分级的要求，因为螺旋分级机主要是按密度分级，粒度是一个相对次要的因素，而硫化矿多是重矿物，很难在螺旋分级机中按各自的粒度分级。大厂螺旋分级机溢流中大于0.25 mm的产率占15.68%，返砂中小于0.25 mm的产率占61.37%，造成硫化矿欠磨、过磨。因此，采用高频细筛等高效分级设备，提高分级效率是非常重要的。
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