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齐大山铁矿选矿厂技术改进案例

发布日期:2019-09-06   来源:矿道网   投稿者:陈   浏览次数:1171

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 齐大山铁矿床属鞍山式沉积变质铁矿床,地表部分为赤铁矿,矿体深部逐渐过渡为磁铁矿。矿体围岩由千枚岩、片岩及化学作用后生成的混合岩构成。建成投产后经三次重大工艺流程改造和扩建,现生产工艺流程逐步完善,选矿指标逐步提高,生产稳定,技术经济指标明显改善。工艺流程及投产以来的技术改进:
1、破碎筛分
该厂投产初期是一段粗碎,产品粒度为500〜Omm。粗碎产品给干式自磨机(现已停用)。在一期工程改造和二期建设中新增了中碎及筛分系统,为了适应Ф2200中碎机给矿粒度小于350mm的要求,将原1500/300旋回破碎机改为1350/180非标准型旋回破碎机。原安装的Ф200单缸液压中破碎机系试制产品,因液压系统漏油严重、小伞齿轮常打牙等设备事故多,于1975〜1977年间陆续换成定型产品Ф2200单缸液压中碎机。原安装的7台1.5×4.0m双层共振筛,因为板簧经常断裂、板簧衔接螺栓经常失效,筛网易堵塞等原因,更换为SZZ2l.5×4.0m吊式自定中心振动筛,以后又将吊式改为座式。1984年对破碎系统除尘设施进行了改造,取得较好成绩,1986年6〜8月厂房内空气粉尘含量合格率达到85%。现破碎系统具备了年处理原矿800万吨的生产能力。破碎筛上产品可以满足竖炉焙烧的要求,即大于75mm粒级和小于20mm粒级的含量均在10%以内。
 
2、—选工艺流程
一选是1970年7月建成投产的,最初的选别流程是弱磁-强磁开路流程,经过两年生产实践表明,该流程选不出最终合格精矿,回收率也很低,而且当时强磁选机不过关,介质堵塞严重,生产不能正常进行,为此,于1972年8月停产并按浮-磁流程进行技术改造。__次改造工程于1974年竣工投产。设计指标为:原矿品位26.7%,精矿品位59%,选矿比2.75,回收率80.08%。浮-磁流程经长期生产表明达不到设计指标,其主要原因是由于采场深度的变化,在釆矿供矿中透闪石型矿石数量增多,这种矿石的脉石易浮,易浮脉石进入精矿,降低了精矿品位(53〜55%),回收率也受到很大影响。1981〜1985年平均指标为:原矿品位28.18%,精矿品位58.18%,回收率66.79%。为了改善选别指标,提高经济效益,从1985年初开始分期分批进行第二次技术改造,采用重-磁-浮阶段磨选工艺流程,磨矿系统由一次球磨机10台、二次球磨机4台形成两组生产系统。浮选采用石油磺酸纳为捕收剂在酸性介质中进行。设计指标为:原矿品位26.82%,精矿品位64.21%,回收率72.01%,尾矿品位10.73%,选矿比3.32。1986年4月由于配酸配药系统尚未竣工,暂时采用碱性介质浮选。1987年后浮选采用酸性介质,还未进行系统流程考查,调试阶段取得的初步选别指标是:原矿品位28.2%,精矿品位63.03%,回收率68.06%,尾矿品位12.95%,上述指标与设计指标尚有差距,有待进一步调试改进。
3、二选工艺流程
二选于1973年投产,处理竖炉焙烧矿,原设计采用连续磨矿磁选流程。经过长时间的生产调整和流程改进,生产指标逐年提高。主要的技术改进有:
(1)二次分级机生产能力不足,限制了磨机生产能力的发挥,长期处于100t/(台•h)左右,采用Фlm水力旋流器代替二次双螺旋沉没式分级机后,球磨机能力提髙了20t/(台•h),但尚未达到设计指标。
(2)为了提髙精矿品位,采用铀筛再磨技术,改造前技术指标(1974〜1977年平均指标)为:原矿品位29.33%、精矿品位60.29%、尾矿品位12.45%、回收率72.53%,改造后的技术指标为:原矿品位29.73%,精矿品位62*25%,尾矿品位9.70%,回收率79.34%。
(3)1982年将4号、5号系统改为阶段磨矿磁-重选工艺流程,几年来生产实践证明,生产指标略有改善,电能、二次钢球及衬板等消耗明显下降。
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