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难选矿铜铅分离研究

发布日期:2020-05-26  浏览次数:186
 目前属矿石的组分越来越复杂,矿物之间致密共生,镶嵌关系复杂多变,成为金属矿选矿中最复杂的问题之一。铜与铅矿物的天然可浮性相似,所以铜铅分离成为铜铅多金属硫化矿浮选分离中的关键性问题[1-5]。现在主要的分离方法是用氰化物浮铅抑铜,但是污染较严重[6-7]。本试验中,采用铜铅混合浮选,混合精矿脱药,然后利用重酸钾、水玻璃、亚硫酸钠和1#纤维素的组合抑制剂产生协同效应进行铜铅分离,在试验室和生产上都获得了较好的选矿指标。

1 矿石性质

广西某铜铅多金属硫化矿选矿厂是一座处理能力800t/d的小型选厂,矿石中的铅矿物以方铅矿为主,铜矿物主要为黄铜矿,存在少量的锌矿物,主要是闪锌矿。主要脉石矿物有石英、黑云母、蛇纹石、角闪石、碳酸盐、滑石及绢云母等,易泥化次生蚀变矿物较多。矿石多元素分析结果见表1。

2 现场生产存在的问题

1)生产上采取一段磨矿,磨矿粒度不达标,混合精矿回收率低。2)矿石中含易泥化次生蚀变矿物较多,导致精矿品位降低。3)选矿工艺采取强拉强压的方式,混合精矿药剂含量多,导致铜铅分离困难,精矿互含严重。

3 小型试验结果及分析

铜铅矿浮选主要有优先浮选和混合浮选两个方案。若采用优选浮选,虽然可利用黄铜矿可浮性好、浮选速度快的特点,直接得到铜精矿和铅精矿两个产品,但在浮选铜矿物时,被抑制过的铅矿物难以活化,影响铅的回收率。且矿石中原矿含铅高达5.21%,含铜只有0.76%,也就是说,主要回收的是铅,试验方案首先应考虑铅精矿的品位和回收率。故而采用铜铅混合浮选流程,考查适宜的混合浮选条件(以铅指标为考查依据),获得铅精矿品位和回收率指标较好的铜铅混合精矿,再考查适宜的条件对铜铅混合精矿进行铜铅分离。

3.1 铜铅混合浮选粗选条件试验

粗选条件试验分别对磨矿粒度、石灰用量、抑制剂和新组合抑制剂用量、捕收剂用量进行了考查(只考查铅指标),试验流程见图1,结果见表2~5。表2~5数据表明,随着磨矿粒度变细,粗精铅回收率均保持在92%左右,粗精铅品位由22.5%提高到24.16%,磨矿粒度以-0.074mm粒级占75%为宜。石灰用量以1000g/t为宜,此时粗精铅品位和回收率指标分别达到26.2%和92.56%。组合抑制剂采取硫酸锌和亚硫酸钠按质量比2比1组合,当组合抑制剂用量为1500g/t时,粗精铅品位和回收率指标较好。为兼顾品位和回收率,捕收剂用量以丁胺黑药20g/t、乙黄药10g/t为宜。

3.2 铜铅分离试验

铜铅分离进行了活性炭脱药、分离抑制剂、捕收剂试验。混选中,为确保回收率,捕收剂、起泡剂等药剂用量较大,以致过剩药剂进入铜铅混合精矿中,给铜铅分离带来不利影响[8]。因此,必须采取有效措施,才能获得较好的铜铅分离指标。故而进行了活性炭脱药试验。结果表明,不脱药,铜铅分离指标较低,脱药不充分也严重影响铜铅分离的效果。活性炭用量为200g/t时,铜铅分离效果较好,铜铅回收率之和有大幅度提高。以重铬酸钾、水玻璃、亚硫酸纳和1#纤维素的组合抑制剂来抑制方铅矿,捕收剂采用Z-200,当用量为20g/t时,分离指标较优。在确定条件后,进行了小型闭路试验,试验流程见图2,试验结果见表6。

4 工业试验

根据小型试验研究的结果,在现场进行了工业试验。在原矿性质不变的情况下,加强了磨矿、组合抑制剂的使用,在铜铅分离前增加了活性炭脱药环节,效果显著,随后就转入工业生产中。现场实施前后生产指标见表7。从表7可知,铜精矿铜品位和回收率分别由16.67%和70.47%提高到18.95%和82.54%,铅精矿铅品位和回收率分别由50.2%和85.19%提高到54.26%和88.35%,铅精矿中铅铜比由原来的19.31提高到40.19。

5 结语

1)针对广西某多金属硫化矿的特征,采用铜铅混合浮选、混合精矿脱药后用组合抑制剂进行铜铅分离的试验方案,成功实现了铜铅的有效分离,在小型闭路试验中,获得较好的结果。2)利用水玻璃、亚硫酸钠和1#纤维素组合抑制剂以及添加少量的重铬酸钾,它们产生的协同效应抑铅浮铜进行铜铅分离是非常有效的,而且不会像氰化物法带来环境污染。3)该浮选工艺制度及药剂制度实施方便、简单易行,所用选矿药剂均为常规浮选药剂,这样的工艺和药剂组合对该多金属硫化矿选别十分有效,在生产工业实施中,获得了较优的技术指标,铜精矿铜品位和回收率分别由16.67%和70.47%提高到18.95%和82.54%;铅精矿铅品位和回收率分别由50.2%和85.19%提高到54.26%和88.35%;铅精矿中铅铜比由原来的19.31提高到40.19。

 

 

 

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