难选矿铜铅分离研究

1 矿石性质

广西某铜铅多金属硫化矿选矿厂是一座处理能力800t/d的小型选厂，矿石中的铅矿物以方铅矿为主，铜矿物主要为黄铜矿，存在少量的锌矿物，主要是铁闪锌矿。主要脉石矿物有石英、黑云母、蛇纹石、角闪石、碳酸盐、滑石及绢云母等，易泥化次生蚀变矿物较多。矿石多元素分析结果见表1。

2 现场生产存在的问题

1)生产上采取一段磨矿，磨矿粒度不达标，混合精矿回收率低。2)矿石中含易泥化次生蚀变矿物较多，导致精矿品位降低。3)选矿工艺采取强拉强压的方式，混合精矿药剂含量多，导致铜铅分离困难，精矿互含严重。

3 小型试验结果及分析

铜铅矿浮选主要有优先浮选和混合浮选两个方案。若采用优选浮选，虽然可利用黄铜矿可浮性好、浮选速度快的特点，直接得到铜精矿和铅精矿两个产品，但在浮选铜矿物时，被抑制过的铅矿物难以活化，影响铅的回收率。且矿石中原矿含铅高达5．21%，含铜只有0．76%，也就是说，主要回收的是铅，试验方案首先应考虑铅精矿的品位和回收率。故而采用铜铅混合浮选流程，考查适宜的混合浮选条件(以铅指标为考查依据)，获得铅精矿品位和回收率指标较好的铜铅混合精矿，再考查适宜的条件对铜铅混合精矿进行铜铅分离。

3．1 铜铅混合浮选粗选条件试验

粗选条件试验分别对磨矿粒度、石灰用量、抑制剂和新组合抑制剂用量、捕收剂用量进行了考查(只考查铅指标)，试验流程见图1，结果见表2～5。表2～5数据表明，随着磨矿粒度变细，粗精铅回收率均保持在92%左右，粗精铅品位由22．5%提高到24．16%，磨矿粒度以－0．074mm粒级占75%为宜。石灰用量以1000g/t为宜，此时粗精铅品位和回收率指标分别达到26.2%和92．56%。组合抑制剂采取硫酸锌和亚硫酸钠按质量比2比1组合，当组合抑制剂用量为1500g/t时，粗精铅品位和回收率指标较好。为兼顾品位和回收率，捕收剂用量以丁胺黑药20g/t、乙黄药10g/t为宜。

3．2 铜铅分离试验

铜铅分离进行了活性炭脱药、分离抑制剂、捕收剂试验。混选中，为确保回收率，捕收剂、起泡剂等药剂用量较大，以致过剩药剂进入铜铅混合精矿中，给铜铅分离带来不利影响［8］。因此，必须采取有效措施，才能获得较好的铜铅分离指标。故而进行了活性炭脱药试验。结果表明，不脱药，铜铅分离指标较低，脱药不充分也严重影响铜铅分离的效果。活性炭用量为200g/t时，铜铅分离效果较好，铜铅回收率之和有大幅度提高。以重铬酸钾、水玻璃、亚硫酸纳和1#纤维素的组合抑制剂来抑制方铅矿，捕收剂采用Z－200，当用量为20g/t时，分离指标较优。在确定条件后，进行了小型闭路试验，试验流程见图2，试验结果见表6。

4 工业试验

根据小型试验研究的结果，在现场进行了工业试验。在原矿性质不变的情况下，加强了磨矿、组合抑制剂的使用，在铜铅分离前增加了活性炭脱药环节，效果显著，随后就转入工业生产中。现场实施前后生产指标见表7。从表7可知，铜精矿铜品位和回收率分别由16．67%和70．47%提高到18．95%和82．54%，铅精矿铅品位和回收率分别由50．2%和85．19%提高到54.26%和88．35%，铅精矿中铅铜比由原来的19．31提高到40．19。

5 结语

1)针对广西某多金属硫化矿的特征，采用铜铅混合浮选、混合精矿脱药后用组合抑制剂进行铜铅分离的试验方案，成功实现了铜铅的有效分离，在小型闭路试验中，获得较好的结果。2)利用水玻璃、亚硫酸钠和1#纤维素组合抑制剂以及添加少量的重铬酸钾，它们产生的协同效应抑铅浮铜进行铜铅分离是非常有效的，而且不会像氰化物法带来环境污染。3)该浮选工艺制度及药剂制度实施方便、简单易行，所用选矿药剂均为常规浮选药剂，这样的工艺和药剂组合对该多金属硫化矿选别十分有效，在生产工业实施中，获得了较优的技术指标，铜精矿铜品位和回收率分别由16．67%和70．47%提高到18．95%和82.54%;铅精矿铅品位和回收率分别由50．2%和85.19%提高到54．26%和88．35%;铅精矿中铅铜比由原来的19．31提高到40．19。