提高某含锑金矿锑浸出率的实验研究与实践

通过对原碱法浸锑⁃电积工艺流程进行分析，结合 实验研究结果，认为上料时间长、浆化洗涤过程是导致 浸锑时金伴随大量浸出的原因，为解决上述问题对生产的影响，对原有生产工艺进行以下改造：1) 对原有浸出槽上料斗进行了改造，在扩大上料 的同时，也减少了料斗倾角，有效提高了上料效率和上 料时间，日处理矿量由 70 t / d 提高至 90 t / d，在缩短上料时间的同时也降低了金的伴随浸出。 2) 停用了原有系统中一次压滤前的缓冲槽。 矿 浆在浸出后的搅拌槽中停留，由于立式泵缺陷，泵下矿 浆无法正常输送，导致大量含锑矿浆停留于搅拌槽内， 使得金伴随浸出的同时，延长浸出时间反而降低了锑的浸出。 改造后，矿浆直接从搅拌槽内进行二次压滤， 停用缓冲槽每年节省电费 4.36 万元。 缩短了生产流 程，降低了劳动强度。3) 停用了浆化洗涤设备，直接从搅拌槽内对矿浆 进行压滤，并于隔膜压滤板框内进行反冲洗，遏制了洗 涤过程中金的损失，金浸出率降低了 1 个百分点;对隔 膜压滤板框吹风点进行了改造，脱锑矿含锑降低 0.2 个百分点;水分由 15%降低至 10%，减少了锑的损失。 4) 对净化后的含锑贵液进液方式进行了改造，采用分段补液，含锑贵液处理量由 4 m3 / h 提高至 6 m3 / h， 提高了电解液的循环速度，阴极锑日产量提高 1.5 t 以上。 5) 在电积过程中添加 PEG 和 OP⁃10，有效改善了 阴极锑掉槽和粉锑的产生，精确调整和控制含锑贵液中 锑、氢氧化钠和硫化钠含量，电流效率提高 3%左右。