铁基粉末冶金材料的制备工艺包括粉末混合、压制、烧结等工艺步骤，混合工艺在其中占有成本不足5% ，但其对混合粉末和制品的组织和性能具有较大的影响。粉末冶金企业一般采用购买的钢铁粉末为原料，按照所需的材料配比加入一定比例金属添加剂粉末、石墨粉和润滑剂，通过机械混合的方式配制成供压制用的混合粉末。传统混合工艺制备的混合粉末通常流动性差、扬尘高，在运输和压制过程中易导致成分偏析，且不同批次产品的尺寸和性能一致性不高。现代化工业的发展对铁基粉末冶金零件的性能要求不断提高，其制备工艺也需要进行改善。为改善传统混合粉末的不足，预混合粉末被开发出来用来代替传统混合粉末。预混合粉末是将合金元素粉末、石墨粉和润滑剂颗粒通过粘结剂粘结在基粉上来制备的混合粉末。与传统混合粉末相比，其不仅保持了铁粉的高压缩性，同时无成分的团聚和偏析，且制备的零件稳定好，性能优。预混合粉末成分均匀性好，在运输过程中不会发生合金元素的损失和偏析，开包即可使用。与企业自主混合生产的机械混合料相比，预混合料制成的铁基制品不仅性能好，一致性也非常高，是制造高性能高精度零部件的__。此外，生产预混合铁基粉末是提高粉末生产企业的利润值和市场竞争力的关键因素。从 20 世纪 90 年代起，国外粉末制造公司开展了预混合铁基粉末的研发工作并进行商业化生产，如瑞典 HoganasAB 公司研发的 Starmix 系列预混合粉，以及供温压用的 预 混 合 温 压 专用粉，GKN Hoeganaes 公 司 的Ancorbond 系列预混合粉等。我国粉末制造企业也于近年来进行了铁基预混合粉的开发工作，但同国外公司的研发和生产情况相比，缺乏相应基础和应用方面的研究，生产的预混合粉末在性能上与进口的同类型粉尚存在一定的差距，国内粉末冶金零件制造厂商 使 用 的 高 品 质 预 混 合 粉 末 仍 大 量依赖于进口。
Fe-Cu-C 材料是粉末冶金结构件中使用量较大的一类材料，本文以 Fe-2Cu-0. 8C 材料为研究对象，通过加入新型润滑剂，制备了预混合铁基粉末，并使用同样的原料粉末，加入硬脂酸锌作为润滑剂通过机械混合的方式制备了混合粉末作为对比，测试了不同工艺制备的混合粉末的流动性、松装密度和压制性能，并批量压制了具有不同形状的生坯，经烧结后得到了烧结体，表征了烧结体显微组织和表面粗糙度，以期对预混合粉末的生产和应用提供经验和参考。
1) 加入复合润滑剂使预混合铁基粉末的流动性和松装密度均得到了提高，其流动性、松装密度最好，分别为 30. 5 s/50 g 和 3. 27 g /cm3。通过预混合工艺可以将较小的铜粉和石墨粉粘结在较大的铁颗粒面的凹陷处，从而起到降低铁粉表面粗糙度的作用且可以有效减少元素的损失和偏析;
2) 润滑剂加入量对预混合铁基粉末的压缩性有一定的影响，当加入量为 0. 6 mass% 时，经 600 MPa压制压力制得生坯密度达到 7. 01 g /cm3 且孔隙率最小，使用预混合粉末具有较好的压制稳定性;
3) 当润滑剂的加入量为 0. 6 mass% 时，烧结体最高密度为 7. 11 g /cm3，使用预混合粉末可提高烧结体的显微组织均匀性，并改善零件表面的光洁度，使其具有更小的表面粗糙度。
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