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难处理金矿石采用常规的氰化提金方法直接浸出率仅为10%~30%，造成难浸的原因主要是微细粒金和包裹金以及矿石中含砷、含碳等有害杂质，此类矿石需进行预处理后才能合理利用。因此所谓的难选冶技术主要是指预处理技术，目前国内应用于工业生产的主要为焙烧工艺和细菌氧化工艺，热压工艺也有应用，但是较少。
（1）焙烧氧化
熔烧氧化法是最传统的预处理方法，特别是对含硫、含砷、含碳较高的矿石，这种方法可以自热平衡，可以回收矿石中的硫和铜。该法的特点是适应性强，操作费用相对较低。但是该工艺对操作参数和给料成分变化比较敏感，容易造成过烧或欠烧，欠烧时矿石中的含硫和含砷矿物分解不充分，过烧时焙砂出现局部烧死，熔砂的孔隙被封闭形成二次包裹，从而导致金的浸出率下降，焙烧金回收率一般只能达到85%~90%。焙烧时会产生二氧化硫和三氧化二砷，综合回收不利时，会严重污染大气与环境，随着环保要求的提高，焙烧前期投资费用大幅度增加，废气治理成本提高，此方法受到湿法预处理方法的挑战。早期使用的有多堂炉焙烧、回转窑焙烧、马弗炉焙烧，随着技术的进步和市场的需求，近十几年来开发出的两段沸腾焙烧、原矿循环沸腾炉焙烧以及正在发展的热解一一氧化焙烧法、闪速焙烧法、固化焙烧及微波焙烧法都以解决环保、降低能耗、提高浸出率和增加焙烧强度为目的，使此方法在近几年来得到新的发展。目前国内采用一段焙烧的黄金矿山和冶炼厂较多，为焙烧新技术的研发奠定了坚实的基础，北京矿冶研究总院和长春黄金研究院都积极致力于焙烧新技术的研发和应用，湖南黄金洞金矿、山东国大黄金冶炼厂及山东招金集团北疆分公司黄金冶炼厂采用了二段焙烧预处理技术，甘肃某矿和贵州某金矿采用了原矿循环流态化焙烧法，在提高金回收率指标的同时，还能够综合回收硫、砷和其它有价金属，达到了资源的综合利用，实现了清洁焙烧。
（2）生物氯化
生物氧化预处理是利用自然界的微生物，优选出嗜硫、铁的浸矿菌种。经过适应性培养、驯化，在适宜的环境下，利用微生物的直接作用和代谢产物的间接作用，直接和间接的氧化、分解硫化矿晶体，把金的包裹体一黄铁矿、砷黄铁矿破坏使金充分暴露解离，为氰化提金创造了有利条件。同时，在生物氧化过程中产生的有害元素经石灰铁盐法沉淀后堆存，不会对环境和大气造成污染。
生物氧化具有很多的优点：与热压和焙烧工艺相比，基建投资和生产成本较低，生产操作的复杂程度相对不高；砷最后生成稳定的砷酸铁化合物，安全、环保；细菌可以有选择地氧化砷黄铁矿，当矿石中金主要与砷黄铁矿共生时，在砷黄铁矿和黄铁矿混合的矿物中，只氧化砷黄铁矿就能使金解离，不需要氧化全部硫化物。但是，该工艺也存在一定的缺点：氧化时间长，矿浆浓度低，需要大容积搅拌槽，由于在酸性介质中完成氧化过程，需要作防腐处理；正常工作时要降温冷却，会消耗额外的能量，最后不利之处是，如果在操作中出现一次“误操作”，可能会导致细菌死亡，几个星期才能恢复起来。
应用于黄金工业生产解决难处理金矿石的生物氧化技术，是20世纪90年代迅速发展起来的环保型高新技术。金的浸出指标达到90%~95%。国内2000年末，生物氧化预处理一氰化提金工艺在山东烟台首次投入使用，该厂采用我国生产的菌种和设备，经过2年多的生产实践，从全国各地收购难处理金精矿，经过生物氧化预处理后，氰化浸出率已经稳定在96%以上，预处理费用已经下降到250元/t以下，取得了良好的经济效益和社会3.3热压氧化预处理技术
（ 3）热压氧化预处理技术
热压氧化预处理技术分为酸性热压氧化和碱性热压氧化两种。酸性热压氧化基于在高温高压下，黄铁矿、毒砂等硫化矿物与氧发生反应，使矿物结构发生变化的机理，通过在酸性介质中的高温、高压下的的一系列反应，使被包裹的金暴露出来，达到氰化浸金的目的。碱性热压氧化由于仅适用于碳酸盐含量高、硫化物含量低（<20%）的难处理金矿石，因而，相比较而言酸性热压氧化工艺的应用较为广泛。
热压氧化工艺的优点在于黄铁矿和毒砂的氧化产物都是可溶的，因此，无论金颗粒多么细都会被解离，金的回收率较高。许多难处理金精矿经加压浸出后，浸出率高达98%以上，同时该工艺可以直接处理原矿，这对于不易于浮选富集的金矿石而言更加有效。由于采用的是湿法工艺流程，不会带来烟气污染问题。缺点是：设备的设计和材质要求很高。由于压力操作及设备的防腐问题会带来一定的危险，操作和维护水平的要求更高；再者，基建投资费用较高，因而只有建设大规模处理厂，经济上才比较合理。
1997~1999年期间，长春黄金研究院与核工业北京化工冶金研究院合作，针对吉林浑江金矿的难处理原矿，通过采用碱性热压氧化一釜内快速氰化提金工艺技术，有效地氧化分解了载金硫化物，使金浸出率从直接氰化的低于47%提高到92%以上。并且完成了800~1000kg/d的扩大性试验。目前山东金翅岭金矿已经建成一座热压氧化一氰化提金厂。
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