石煤提钒传统工艺的形成

石煤提钒传统工艺的形成

1958年湖南省冶金勘探公司发现新开钒矿。湖南冶金研究所随即开展富集石煤中钒的可选性试验，结论为“不可选”。此后，该所开展了直接从含钒石煤中提取钒的试验研究，从1961年到1964年先后完成了小试和处理量为13，357t[干矿的工业回转窑半工业生产试验.得V2O>5590 kg(按100% 计)]，V2O5的含量为73%～83%，钒总回收率为44% 。由于该工艺设备复杂，技术要求高，动力消耗大，还需要煤气或重油作燃料，建厂投资大，工期长。因此，国内以此工艺建设的钒冶炼厂都迟迟不能建成投产[4～5]。 70年代初期，以中南矿冶学院(现中南大学)为主，会同有关单位开展了从安化烟竹石煤中提取V2O5的试验研究工作先后完成了试验室试验、半工业试验和工业试验，参加试验的安化厂家在立窑基础上首创了进行石煤自热钠化焙烧的平窑，现仍在各钒厂使用[6～8]。l975年安化县资江化工厂建成小型土法试验生产线，更名为安化县钒厂，为湖南__个专业钒生产厂。 根据湖南省科委的安排，1976年3月湖南冶金研究所与后阳新开公社合作进行石煤提钒的试验研究并建厂生产。经过1976年3月～6月的试验研究，实现石煤提钒的焙烧不用煤、浸出不用碱、沉钒不浓缩的技术进步[9]。焙烧设备选用安化钒厂的平窑、并对之进行了改进，增加了一个带烟气分布板的烟囱系统及收烟系统，明显地改善了劳动条件提高了钒的转化率。后来又对粗钒(红钒)精制工艺进行了试验研究。到1979年，石煤加盐氧化钠化焙烧—水浸—水解沉粗钒—粗钒精制—精钒的传统工艺流程已经形成。石煤提钒的传统工艺具有投资设备不复杂、投资省、上马快和技术难度不大等优点，被广泛采用。70年代末，采用该工艺的石煤提钒厂家湖南省最多达59家，生产能力近l，000 t/a。由于钒价的变化，到1982年底，全省只剩下4家。传统工艺的弊端也十分明显：工艺流程长、金属回收率低(<40%)、成本偏高、焙烧烟气及沉粗钒废水对环境的污染严重等[10]。 近2O年来，针对石煤提钒传统工艺的缺点，湖南有关高校、科研院所的科技人员和钒厂技术人员进行了不断的技术创新，使湖南的石煤提钒水平上升到一个新台阶。