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活性炭从含氰选矿液中吸附回收金、银实例

发布日期:2018-04-02   来源:矿道网   投稿者:郑经理   浏览次数:2339

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       含铜的复杂硫化多金属矿石,是前苏联金的重要资源。矿石经优先浮选产出含金的铜、铅混合精矿。当从混合精矿中浮选铅的38%~44%。

使用活性炭吸附,每批用活性炭1~2t,加入专门的槽中,用压缩空气搅拌2h制得含炭70~120g/L的活性炭悬浮液。炭悬浮液自动加入铅浮选尾矿中,用量为300~350g∕t。矿浆浓缩时载金炭粒进入浓缩机底流,并在浮选铜时进入铜精矿中。

据该厂1972年~1975年的实践,当每吨矿石消耗活性炭88g时,浓缩机溢流中金的损失为8.62%。1975年,每吨矿石消耗活性炭416g时,溢流中金的损失下降至1.86%。实践证明,将活性炭加入尾矿浓缩机溢流中,金的吸附效果实际上与上述结果相同。

别洛乌索夫斯克(Велоусовек)选矿厂铜尾矿浓缩机溢流含(mg∕L)Au0.8~2、Ag0.5~1.5、Cu300~460、Zn20~30、总CN-1500~2100。按1g∕L往溶液中加入活性炭的水悬浮液,进行两段连续逆流吸附,金的回收率达96%,炭粒载金1000g∕t。但在试验中发现,约有10%~15%吸附了金的极细炭粒,在进行第二段吸附时会随溶液流失。

为降低金在第二段吸附时的损失,应提高载金炭的沉降速度。为此,分别考察了加入絮凝剂氯化铁、硫酸铁、硫酸铜、硫酸锌、硫酸铅的效果。实验证明,加入这些絮凝剂后炭的沉降速度虽相同(2~2.5m∕h),但除硫酸铅获得了令人满意的结果外,其他都会降低炭的吸附能力(CuSO4降低50%,ZnSO4降低30%,硫酸铁和氯化铁降低20%~25%)。当向第二段液中加入硫酸铅1000g∕m3时,溶液中炭等悬浮物的含量从300~500g/m3下降至30~50g/m3。

为了强化第二段炭粒与溶液的接触,提高金、银的吸附回收率,溶液通过水力搅拌器以切线方向供入圆锥形箱底,使溶液在运动中与悬浮炭液混合,并用泵使之循环。混合液通过中心管道再由支管分配。最后的混合液由上部排入浓缩机以分离载金炭。此流程于1975年应用于生产后,金的回收率提高2.9%。

苏里诺夫斯克选矿厂是前苏联__个使用活性炭和离子交换树脂从浓缩机溢流的氰化液中回收金、银及有色金属的工厂。该厂浓缩机每日排出的溢流约400~600m3,所含的组分有(mg∕L):Au0.7、Ag4.5、Cu400~500、Zn40~50、总CN-500~700、悬浮物100~200。

金、银的回收使用吸附能力强且选择性好的КАЛ型活性炭,这种活性炭的金吸附容最为5.2mg/g。由于载金炭易随溶液流失而造成金的机械损失(每立方米溶液损失含金300g∕t的炭0.3~0.5k∕g),为此将溢流溶液改为通过过滤机的静止括性炭层以吸附金。推荐的活性炭粒度为-2~+1mm和-1~+0.5mm的各占40%,-0.5+0.2mm的占20%。工业试验用过滤机直径3m、高5.44m,装炭5t,炭层厚2.4m。经一个月的试验,有4000m3液全部通过过滤机,经两次取样抽查,炭粒含金分别为1.56和2.49kg∕t,含银分别为1.39和1.34kg∕t。金的损失分别为0.2~0.3和0.03mg∕L。此法用于选矿厂生产后,又于1974年增加一台过滤机串联回收金。

除去贵金属的溶液,使用AW-17离子交换树脂回收其中的铜、锌氰化络合物。每台交换器中装入树脂3.5t,厚度约1m,给液速度按每立方米树脂3~4m3∕h,经8~16h吸附,溶液含铜降至2~10mg∕L、锌降至0.6~2mg∕L。铜、锌回收率分别为95%和99%。

溶液经除铜、锌后,用石墨阳极电积,从铜阳极上获得沉积物。该沉积物的组分取决于给液组分。阴极沉积物的典型组分为:Au100~150g∕t、Ag1000~1700g∕t、Cu45%~80%、Zn5%~15%、Cd约10g/t。电积回收金、银等后的废液返回使用。

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