让“掺水煤”散发更多热

11月1日，在中国煤炭科工集团有限公司下属的煤炭科学研究总院，节能工程技术研究分院副院长何国锋兴致勃勃地向记者介绍起了这项由煤科总院自主研发的低阶煤高浓度水煤浆制备技术。

就在几天前，这项新型水煤浆技术刚刚通过中国煤炭工业协会组织的专家组的鉴定。专家一致认为，该项技术“已经达到水煤浆制备的国际领先水平，建议加快该技术的推广应用”。

“这一消息着实令我们感到十分振奋。”中国煤炭科工集团党委副书记、纪委书记王一玫说，这不仅意味着科研团队多年来付出的辛苦和努力没有白费，更重要的是，这一技术的规模化推广应用，不仅可以使煤炭资源更充分有效地利用，为节能减排做出巨大贡献，还能创造巨大的市场空间。

据介绍，水煤浆是由煤、水和添加剂组成的煤基流体燃料和气化原料，在我国燃料和煤化工领域中已广泛应用。自上个世纪80年代以来，我国已经开始进行水煤浆技术研发。不过，在水煤浆技术发展之初，制浆煤源多采用中等变质程度的炼焦煤，价格昂贵且储量有限。

随着水煤浆使用量的快速增长以及炼焦煤资源的日益匮乏，制浆煤源逐渐向变质程度较低的煤种过渡。但是，低阶煤普遍存在内水高、可磨性差等特点，导致制浆浓度偏低，严重影响水煤浆的燃烧和气化效率。

针对这一问题，煤炭科学研究总院经过不断努力和攻关，开发出了“分级研磨高浓度制浆工艺及关键设备”。该项技术不仅适用变质程度不同的多个煤种，而且大幅提高研磨效率，使制浆能耗降低30%以上，并将煤浆浓度提高了3个至5个百分点。

何国锋介绍说，该项技术目前已经应用于水煤浆制备领域。在制造业发达的广东东莞，不少企业主要使用燃料油和原煤作为燃料，这种能源消耗模式给东莞带来了巨大的能源供应和环境治污压力。从2007年开始，东莞开始引入水煤浆生产项目，总设计规模年产水煤浆500万吨。2008年，首期年产100万吨水煤浆的项目在东莞建成。东莞裕元国际有限公司黄江工业园区2009年开始使用水煤浆锅炉，在未加装脱硫设施的情况下，该公司锅炉二氧化硫排放浓度达到了广东省的排放标准。另一家公司在水煤浆锅炉上加装了脱硫设施，各项大气污染排放浓度远在标准之下，减排效果十分明显。

在福建石狮，一家印染厂也引进这一新型水煤浆制备技术，通过使用印染废水制备水煤浆，用水煤浆锅炉代替原有燃煤锅炉供热、发电，每印染百米布的整体消耗标煤降低11千克。这一项技术为企业每年节省了7万多吨标准煤，使锅炉烟气中的二氧化硫含量降到53毫克/标准立方米，远远低于国家规定的400毫克/标准立方米，企业每年少排放1400吨二氧化硫。

新型水煤浆制备技术自研发成功以来，已经成功应用在燃料煤浆和水煤浆气化领域20余家单位，投入生产应用总规模近700万吨，在建应用项目总规模达3000万吨以上。

在气化水煤浆领域，煤炭科学研究总院与兖矿集团、神华集团、伊泰集团等多家大型煤炭企业签署了战略合作协议，为旗下所有煤化工项目提供低阶煤高浓度水煤浆制备技术和装备。

“从这些企业应用案例反馈的信息看，这些技术和设备确实能够有效提高煤浆浓度，降低比煤耗、比氧耗，提高合成气有效成分，带来显着的经济和社会效益。”煤炭科学研究总院党委书记李俊良说。

随着国家和地区节能减排工作方案的出台，城市集中供暖、热电联供、污水污泥处理、工业锅炉(窑炉)节能改造等领域的发展，将给水煤浆产业发展带来新的发展机遇。

李俊良表示，未来几年内，煤科总院将继续积极推进计划建设项目的进程，形成若干个百万吨级产能的大型水煤浆配送中心，推进水煤浆产业区域化、规模化发展。同时，加快气化煤浆提浓技术的推广步伐，形成以新型制浆工艺技术转让、关键设备制造与销售、工程运行与承包等为主营方式的相关产业链条。