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高岭土，特别是超细煅烧高岭土，作为一种非常重要的无机非金属材料，凭借其优异的物理性能在造纸工业中一直占有非常重要的地位。造纸工业使用的煅烧高岭土是一种多孔的高白度结构性功能材料，这种材料主要是用于替代价格昂贵的钛白粉等高级颜料。造纸工业对煅烧高岭土的质量要求主要表现为对煅烧高岭土的粒度、白度及遮盖力、吸油率、粘浓度、pH值、磨耗值等指标的要求。近年来，英、美等国已相继开发并批量生产出一些具有高白度、高细度并且具有高遮盖力的名牌产品，其产品白度(F457)与细度(以-2微米颗粒含量计)均已超过90%(即通常所称的“双90”指标)，在普通水洗高岭土市场受重质碳酸钙冲击而连年萎缩的情况下，市场销售一派繁荣，令许多厂家竞相追随。自八十年代以来，煤系高岭土的大量发现(据称远景储量超过100亿吨)，并且由于煤系高岭土的品质高，有害杂质极少，使它成为生产造纸涂布级煅烧高岭土的理想原料。近年来，我国许多部门以“双90”为目标，就利用煤矸石生产造纸涂料级高岭土的工艺开发做了一些尝试并已经取得一定进展。然而，目前只有极少数的企业能够生产出合格产品，大部分企业由于原料、工艺以及设备等方面的原因，产品质量以及产品成本一直不尽人意。本文拟对现有的一些工艺过程做一分析比较，以期从中获得一些启示。
一工艺原理
利用煤矸石生产造纸涂布级高岭土的工艺主要包括两个部分：粉碎超细过程与煅烧增白过程。
1粉碎超细过程
粉碎超细过程是决定高岭土质量的一个重要环节。煤系高岭土的粉碎超细属硬质高岭土粉碎(由5～20mm至40～80μm)超细(由40～80μm至-10μm或-2μm)。尽管各种设备的功能、破碎范围、能耗等不尽相同，但按其破碎粉碎原理可以概括为以下几种：
1)挤压法：由于压力P作用在两块工作面之间的物料粉碎;
2)冲击法：由于冲击力作用使物料粉碎。冲击力的产生是由于：运动的工作体对物料的冲击;高速运动的物料向固定的工作面冲击;高速运动的物料互相冲击;高速运动的工作体向悬空的物料冲击;
3)磨剥法：靠运动的工作面对物料摩擦时所施的剪切力，或者靠物料彼此之间摩擦时的剪切作用而使物料粉碎;
4)劈裂法：物料因楔形工作体的作用而粉碎。
不同型式的粉碎机粉碎物料的方法各不相同。在一台粉碎机中也不是单纯使用一种方法，通常都是由两种或两种以上的方法结合起来进行粉碎的。
现有高岭土粉碎超细过程中粗碎、中碎过程一般使用以挤压法或冲击法为主的粉碎设备，而超细过程所使用的设备则以磨剥法为主。
2煅烧增白过程
鉴于煤系高岭土的成岩特性，即其中含有部分有机质，使其原矿白度仅有6～40%，远不能满足造纸工业对涂布级高岭土的质量要求，因而必须采用煅烧脱碳增白工艺过程。煤系高岭土中有机质及固定碳在煅烧增白过程中经历如下反应：
CmHn (m 1/4n)O2→mCO2 1/2nH2O
C O2→CO2
以上两种形式的碳一般在300～800℃间发生反应，经历一定时间反应便可完成以达到脱碳的目的。在进行加热的过程中，高岭石族矿物热反应历程见表1。
表1 高岭石族矿物热反应历程
温度℃ 热反应
100～110 脱除物理水
400～800 脱除结构水，形成偏高岭土
925 偏高岭土发生晶形转化，形成铝硅尖晶石
1100 铝硅尖晶石转化为拟莫来石
1300 拟莫来石转变为莫来石
其中形成莫来石及方石英的温度在1000℃以上。为了避免形成有害矿物晶形(莫来石和方石英)，在生产造纸级高岭土的工艺过程中，一般控制煅烧温度在1000℃以下。根据对高岭土质量的不同要求，又可分为中温煅烧高岭土及高温煅烧高岭土两种产品。
目前的煅烧工艺可以分为成型煅烧工艺及粉体煅烧工艺，且各具特点。
二工艺流程简介及特点分析与讨论 根据超细工艺是采用湿法工艺还是干法工艺以及超细工艺与煅烧工艺的前后顺序，可将生产工艺组合为四种，即(1)先湿法超细后煅烧工艺(2)先干法超细后煅烧工艺(3)先煅烧后湿法超细工艺(4)先煅烧后干法超细工艺。由于人们对超细物料的认识不同，因而在不同的企业中选用的工艺路线也不尽相同，作者拟对各不同路线进行简单分析： 1)先煅烧后湿法超细工艺
该工艺的流程框图为：
原矿→破碎→粉碎→煅烧→湿法超细→干燥→分散→产品
该工艺的优点为：(1)超细物料量少，由于由高岭土制成煅烧高岭土的理论烧失量为1396%，考虑到煅烧过程中有机质及固定碳的燃烧及挥发以及在煅烧工艺过程中的机械损失，实际生产过程中煅烧高岭土的得率仅80%左右，超细过程是一个消耗能量较多的过程，由于处理物料量的减少，从一个侧面降低了能量消耗。(2)超细后的物料易于烘干分散，由于高岭土自身的粘性属性，致使物料在烧前超细后很难还原成干态粉料，这样物料在煅烧过程中极容易由起初的粘结变成烧结，特别是当物料中易熔矿物含量较高时，烧结情况更为严重，极不利于烧后物料的分散，因而烧后仍需要用超细设备再度超细;而将超细过程置于煅烧过程之后，则可避免这种情况。这是因为煅烧高岭土自身已经不再具有粘结性，烘干后极易分散。
中3国3树3脂3在3线 大0力0神0云0石0胶
该工艺的缺点为：(1)湿法超细的研磨介质较难解决，湿法超细设备所选用的研磨介质一般为玻璃珠、刚玉球、瓷球或锆刚玉球，根据湿法超细工艺对研磨介质的硬度要求为大于物料硬度3个等级，高岭土在烧前的硬度为3～4，烧后硬度则达7左右，因而当使用以上介质为研磨介质时，容易引起较大磨耗，甚至不能完成研磨任务。当磨耗较大时，则可能因为引入杂质过多而使产品的刮刀磨耗值达不到指标。使用价格昂贵的锆刚玉球时，生产成本难以降低。(2)需要高岭土的质量较高，由于煅烧前采用了干法粗碎、中碎过程，未能有效去除有害杂质，致使有害杂质如铁、钛等直接影响煅烧产品的质量(白度)，因此只有使用品位较高的原料进行煅烧，才能达到比较理想的白度。(3)工艺中需要单独的烘干分散设备来完成湿法超细后物料的处理，因而对烘干设备有较高的质量要求，以防止物料被三次污染。
2)先煅烧后干法超细工艺
该工艺过程的流程框图如下：
原矿→破碎→粉碎→煅烧→干法超细→产品
该工艺的主要优点为：工艺流程短;超细处理物料量少;能耗小。
该过程的主要缺点为：对原料质量要求高;难以生产出-2μm达90%的超细产品;对超细设备的研磨体要求高;只能采用气流式粉碎机。
就目前的设备水平来说，该工艺还不是一种可行的生产工艺，因为目前尚无合适的超细粉碎机。
3)先干法超细后煅烧工艺
工艺流程框图为：
原矿→破碎→粉碎→干法超细→煅烧→产品
该工艺过程的优点在于(1)流程短，整个工艺所需主要设备不过三～四台，如果选用咸阳产超细设备，则仅需三台设备，即：破碎机、超细粉碎机、煅烧炉，便于统筹管理、合理调度;(2)能源利用合理，该工艺过程将物料超细过程置于煅烧工艺前，避免因破碎烧后物料而消耗较多能量的问题。如果采用粉体煅烧工艺，则可看作全干法生产工艺。仅就工艺而言，能源利用较为合理。
该工艺的不足之处为：(1)产品档次难以提高，如前所述，目前国内外尚无干法超细设备能够生产造纸行业所需粒度为-2μm达90%的超细产品，因而可能由于最终产品的粒子较粗，导致产品的粒度、刮刀磨耗、粘浓度等指标达不到造纸行业对刮刀涂布级高岭土的质量要求;(2)对产品中的易熔矿物含量有严格要求，为了避免物料在高岭土合理煅烧温度范围内出现烧结、粘结等情况，必须严格控制原矿中K、Na、Ca、Mg、Fe、Cl、S等成分的含量，以避免形成低共熔物。因为该工艺中不存在烧后物料再粉碎的环节。作者认为该工艺为利用优质原料生产低档次造纸填料的工艺，适合于具有资源优势但不具备资金实力的企业作为起动的一种工艺。
4)先湿法超细后煅烧工艺
工艺流程框图为：
原矿→破碎→粉碎→湿法超细→烘干→煅烧→还原→产品
该工艺的优点在于：(1)较好地解决了超细的位置问题。因为煤系高岭石的硬度在3～5之间，远低于煅烧后高岭土的硬度，因而超细粉碎所需能耗较低，并且容易选择研磨介质;(2)采用湿法超细工艺容易使产品粒度达到-2μm占90%的水平。目前国内外的干法超细工艺尚不能达到这一水平;(3)技术可靠;(4)容易解决除铁钛等杂质问题。 该工艺的主要缺点为(1)工艺流程较长(2)需要还原过程。
山西喜迪精细化工有限公司经过多年的探索，采用先湿法超细后煅烧的工艺，在国内率先生产出符合造纸工业要求的煅烧高岭土，并且将该工艺技术连同喜迪公司的煅烧技术转让山西阳泉精锐化工有限公司，使该公司仅用半年时间进行建设与试生产，便于1998年7月成功地生产出高标准的煅烧高岭土产品，并于十月通过省级鉴定。
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三结论
利用煤系高岭石生产造纸工业用涂料级煅烧高岭土无疑是一条合理利用煤矸石的有效途径。需要注意的是应该根据当地资源与资金情况选择适宜的工艺路线，根据前面分析，作者认为：
(1)湿法超细再煅烧工艺流程较长，但是对原料的适应性强，产品质量能够满足造纸工业的需求;
(2)煅烧再湿法超细工艺一般需要专门配置烘干设备与分散设备，该工艺对原料的适应性较弱，但能生产出造纸工业需求的产品;
(3)干法超细再煅烧工艺与先煅烧再干法超细工艺均不能生产出造纸工业用高岭土(因为超细设备原因)，对原料的质量要求较高。
喜迪公司愿以自己在探索中屡次失败的教训与成功的经验与正在进行或准备利用煤系高岭石生产煅烧高岭土的同行共享。欢迎各级领导与国内外的专家学者给予指导。
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