红土镍矿还原焙烧-磁选具体操作实例

火法-湿法结合工艺的最大特点是生产成本低，能耗中能源由煤提供，吨矿耗煤160～180Kg。而火法工艺电炉熔炼的能耗80%以上由电能提供，吨矿电耗560～600kWh，两者能耗成本差价很大，按照目前国内市场的价值计算，两者价格相差3～4倍。但是该工艺存在的问题仍较多，大江山冶炼厂虽经多次改进，工艺技术仍不够稳定，经过几十年其生产规模仍停留在1万tNi/a左右。

有关专利公开了一种从红土镍矿中回收镍的技术，红土镍矿经破磨后按一定比例加入碳质还原剂、复合添加剂与红土镍矿混磨，用球蛋成型机制成球团中φ15～20mm，在200～400℃下干燥4～6h，采用回转窑还原焙烧,温度控制在950～1300℃。还原焙烧后，焙砂进行粗破后湿式球磨，然后采用摇床进行重选，获得的镍精矿采用3000～5000高斯的磁选机再进行磁选选别，得到高品位的镍铁混合精矿，含镍可达到7%～15%。

专利披露了红土镍矿熔融还原制取镍铁合金工艺，将红土镍矿中的氧化镍和赤铁矿预还原转化为金属镍和金属铁或四氧化三铁，然后利用湿式磁选，使镍铁大幅度富集的同时，脉石及硫、磷等有害元素被脱除，最后将预还原得到的镍铁精矿进行熔融还原制备含镍6%～10%、铁85%～90%的镍铁合金，镍收率大于85%，硫磷含量均低于0.03%。

还原焙烧-磁选工艺流程简单，原料适应性强，镍回收率较高，但得到的镍铁品位不是很理想(最高均不超过15%)。