铜基粉末冶金摩擦材料是一种多元复合摩擦材料,材料以铜或铜合金为基体,添加了摩擦组元和润滑组元。润滑组元的主要功能是改善摩擦性能,降低粉末之间的摩擦阻力,并在压制过程中增强粉末的流动性,提高材料的耐磨性和抗咬合性,降低摩擦表面之间的黏结和粘附作用。常用的润滑组元包括低熔点金属,如 Pb、Bi、Sb、石墨、MoS2等,以及六方 BN 和 BaSO4等,最常见的是石墨和MoS2。摩擦组元的主要作用是改善摩擦材料的摩擦性能并增加摩擦因数,也称增摩剂,常用的增摩剂有金属粉末(铁、钛、Cr-Fe)、金属氧化物(Al2O3)以及陶瓷颗粒(SiO2、SiC、莫来石、硼化物等)。铁路列车摩擦材料的发展主要经历了铸铁材料、合成材料、C/C复合材料、粉末冶金材料几个阶段。我国的刹车片制造技术与国外存在一定的差距,目前国内生产的刹车片已基本满足时速250 Km/h列车的需求,但300 Km/h及以上时速的高速列车刹车片还是依靠进口,直接导致我国高速列车制造成本增加,技术受制于人。近年来,在铜基粉末冶金摩擦材料领域,我国诸多专家学者们对基体材料、摩擦组元和润滑组元进行了深入研究。本文综述了金属粉末、金属化合物和陶瓷颗粒等对铜基粉末冶金摩擦材料磨损性能的影响,并展望了铜基粉末冶金摩擦材料的发展趋势。在上世纪90年代中期,德国在粉末冶金刹车材料领域具有较高的技术水平,高速列车制动单元体积温度达到500 ℃,闪点温度达到1 000 ℃左右时,粉末冶金刹车片仍能保持良好的刹车性能。近年来,我国粉末冶金行业飞速发展,制造工艺及技术方面进步较大,在航空、汽车及高铁等领域都有了广泛的应用。但是,随着高铁速度的不断提升,对刹车片的要求也越来越高,因此,推进铜基粉末冶金材料、技术的创新,提高我国铜基粉末冶金产品的质量已经刻不容缓。
随着列车速度的提升,由于Al2O3、SiO2、SiC等摩擦组元在高速下摩擦因数衰减严重,对磨盘的损伤较大,急需寻找新的摩擦组元来替代。 以 Cr-Fe、铁粉等作为增强相,对高速运转时摩擦材料的摩擦因数及磨损量有显著的影响,但由于摩擦组元种类较多,对于这些摩擦组元的研究还不够成熟,还有待进一步的理论数据进行支撑。